导语：如何才能写好一篇冲压加工，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

　　机械加工行业是我国经济发展的重要支撑力量，其中冲压加工是我国机械加工中常见的一种加工工艺，不仅可以对金属进行加工，对其他非金属材料也可以进行有效的加工，其使用的范围相对较广。但是，在数控加工冲压模具零件的过程中，要想有效地提升零件产品的质量，非常关键的一项内容，就是必须对冲压模具零件数控加工工艺有所掌握，这也是该文主要阐述的内容。

　　在数控加工冲压模具零件的过程中，应当对零件的大小和形式进行合理设计，这是提升加工质量的关键。因此，以下内容中，对冲压模具零件中的一些特点，进行了简要的分析和阐述。

　　工零件也叫凹凸模，是冲压模中非常重要的一个部分，主要是由合金钢制成，其硬度也相对较为良好。在工艺零件加工的过程中，主要是通过上下运动实现坯料冲压成零件形状的方式，进行相应的加工工作。另外，在工艺零件加工的过程中，由于所用的材料自身的硬度相对较高，其成型相对较为复杂，通常情况下利用电火花、线切割等辅助方式，进行全面的加工，这样可以在最大程度上保证冲压模具零件加工的质量。

　　冲压模具零件中结构零件主要是由上、下模座、模柄、凸、凹模固定板以及限位支承板等组成的，在一定程度上保证零件的连接性。同时，结构零件加工所用材料主要是优质低碳钢或球墨铸铁等材料，因为这些材料的硬度相对较为适中，而结构零件其形状也相对较为简单，因此比较适用于数控加工。

　　定位零件是冲压模中重要组成部分，主要是由挡料销、导正销、定位销、导料板、承料板等装置，主要是保证冲压模具凹凸模与毛坯件处于正确的位置，以此避免在冲压加工的过程中出现偏差。但是，在加工的过程中，应当对其毛坯料的质量进行全面检测，这样可以在一定程度上保证定位零件加工质量。定位零件材质主要以淬火钢与中碳钢材料为主，主要是因为其外形相对较为简单、硬度中等，这些材料能满足定位零件的使用需求。

　　其实，在冲压模具零件数控加工的过程中，要想提升加工质量、满足零件加工使用的需求，应当对其相关的加工工艺进行全面的了解和掌握，才能保证零件加工的质量。那么，在对冲压模具零件数控加工工艺分析的过程中，可以从以下几个方面展开。

　　在冲压模具零件数控加工的过程中，准确理解零件的大小和尺寸是保证其质量的重要内容。因此，对冲压模具零件的加工要素、加工部位尺寸的标注、零件轮廓等方面进行全面解读，这也是冲压模具零件数控加工的第一步。

　　（1）尺寸标注解读。在冲压模具零件数控加工的过程中，应当对其零件的尺寸进行一定程度上的控制，要在最大程度上保证零件标注尺寸与数控加工的尺寸相互吻合，并且对其尺寸数据进行全面检查，数控加工程序的编制工作必须满足这些要求。同时，零件尺寸的标注也是有一定要求的，应当以数控加工零件程序的编制、设计、检测等方面为基础，这样可以避免在后续的加工中产生一定程度上的理解误差。如果在冲压模具零件数控加工的过程中，尺寸的数值没有进行详细的标注，工作人员也可以根据冲压模具零件数控编程的精准度，选择相对适宜的加工方式。

　　（2）零件几何图形解读。在冲压模具零件数控加工的过程中，应当根据图纸的几何元素，对零件的各个方面进行全面解读，以此满足数控加工工艺编制的需求。

　　（1）根据精度安排加工工艺。在冲压模具零件图解读完全解读以后，应当对其直接尺寸和间接尺寸之间的联系，进行全面分析以及校对，避免在冲压模具零件数控加工的过程中，出现任何的误差。另外，若是切削发生变形，并且对冲压模具的精度造成较大影响的话，应当根据精度的高低，对冲压模具零件数控加工工艺进行合理、科学的划分，以此保证零件产品加工的质量。

　　（2）在加工的过程中，也应当对刀具运行的轨迹进行一定程度上的控制和检查，一旦发现刀具存在问题，应当对刀具进行及时的更换，以此在最大程度上保证了冲压模具零件数控加工的效率以及质量。

　　（1）零件轮廓粗加工。从冲压模具零件数控加工自身的角度来说，其工艺流程相对较为复杂，其难点也相对较多，零件轮廓加工就是其中非常重要的一项内容。因此，在冲压模具零件数控加工的过程中，应当对其加工刀具与数控机床等方面的性能，进行一定程度上的控制，使其加工能力在可控制的范围内，并且在这个范围内可以利用最大吃刀量、最快进刀速度。另外，应当对加工刀具中的退刀和换刀的距离进行一定程度上的控制，这样可以提升冲压模具零件数控加工的效率以及质量。

　　（2）零件轮廓精加工。精加工是冲压模具零件轮廓数控加工中非常重要的一项内容，应当重视对尺寸精度、位置精度和表面质量等方面的控制。同时，对刀具的切削性能也有一定的要求，尤其是对切削量的选择。另外，应当对刀具的质量进行检查，保证刀具的耐磨性，并且最好选择中等的切削速度，这样不仅保证了冲压模具零件数控加工的质量和效率，也在一定程度上消除了加工中产生的加工质量波动。

　　在冲压模具零件数控加工的过程中，若是其零件相对较为复杂，可以选择自动编程的形式。但是，在自动编程之前，应当对零件轮廓进行建模，这样可以将加工零件的几何元素进行全面规划，并且标明具体的坐标、刀具参数、刀具切削参数等方面，这样在自动编程加工的过程中，提供了相对便利的条件。

　　综上所述，该文通过对冲压模具零件数控加工一些相关内容的分析，对冲压模具零件数控加工工艺进行了简要阐述。其实，在冲压模具零件数控加工的过程中，只有对其加工工艺有着一定程度上的了解和掌握，例如：零件图解读、加工工艺的安排、零件切削加工工艺、自动编程等方面，才能有效提升冲压模具零件数控加工的质量和效率，从而为冲压模具零件的制造提供重要的技术支持。

　　模具是产品批量生产的工具，对制造业的发展有着重要的作用，因此对模具的制造要求也越来越高。传统的模具制造方式都通过一系列的打压、打磨等步骤实现的，虽然可以冲压出一定质量的产品，但是在现今社会已经逐渐的不适用，精确度也不能满足部分产品的需要。模具作为一个系统的、完整的生产工具，各部分零部件之间的配合关系要求越来越高，任何一个误差，都将影响整个模具的质量。数控加工技术的出现，极大的改善了这个问题，很多的机械设备通过数控加工技术被应用到模具的制造当中，不但对模具的整体设计有了一定的保障，而且也增加了模具加工材料的选择。数控加工技术可以按照既定的设计方案，将模具完整地进行加工，符合当今模具制造业的发展需求。

　　在这个发展迅速的社会下，制造业的竞争压力也是比较大的，为了能在市场竞争中胜出，制造商就要通过改善产品的生产工艺，从而增加产品的实际效益。而数控加工技术有着极大的优势，能在模具制造过程中大大缩短加工时间，提高了模具的质量，省去了许多不必要的成本支出，也可以帮助企业提高在市场竞争中的竞争力。数控加工技术是通过传统设备进行数控编程控制，生产的产品速度比较高，质量也相对稳定，不仅对一般的金属材料，同时对特殊的模具材料也有同样的作用，相比起传统的机械加工，大大地提升了生产效率，数控加工技术，促使部分加工设备从装夹速度、换刀速度等方面有显著提升，具不完全统计，使用了数控加工技术与传统方式制造模具相比，生产效率从最初的56%提升到了87%。数控加工的另一个优势就是尺寸精度高，通过数控加工制造的模具，生产的产品误差也比较小，对传统的生产方式有着明显的改善。

　　智能制造已经逐渐的应用到了传统制造业的各个岗位，模具制造业也是如此，如果不及时地进行产业升级改造，很可能被淘汰或者被替换，数控加工技术的应用实现了数字化控制在模具制造中的使用。模具设计的模拟化已经逐渐成熟，制造技术的仿真模拟，促使模具制造过程中减少材料的损耗，精确控制制造质量，达到快速、精确的生产效果。在数控加工技术中，智能化技术的应用尤为突出，通过互网络对模具进行一个整体的外形设计和制造工艺的制定，并通过对加工程序的提前设定，可以提高复杂模具加工的能力。许多产品复杂的外形，传动的加工方法无法实现，在智能化的数控技术下，可以轻松地完成。同时，还可以通过使用智能化的数控加工技术，实现远距离控制，完成异地的加工操作，随着智能化技术的不断发展，模具制造的数控技术也会有显著的提高。

　　模具的加工是整体的加工，传统的机械加工，操作麻烦，精度难以保证。例如，采用数控车床进行模具制造是最基础的一种，虽然只是对模具的部分零件进行加工，但是效果依然显著。数控车削技术主要是对模具的中轴类部分进行加工，加工以端面及圆柱面为主，数控车床是通过控制主轴转速、进给量及切削深度等方面，从而控制模具的精确度，通过在数控车削中，减少对共件的多次装夹，大大地减少了模具零件累计误差，使得加工的模具零件，精度更好、质量更高。

　　模具零件随着产品的外形要求，有着不同的形状，是凹凸不平的，或者复杂的曲面。数控铣削技术可以很好的将模具的型面和曲面进行准确加工，可以将模具复杂的部分进行模拟仿真，确定加工刀路符合预定的轨迹，铣削出的模具零件外形更加灵活多变。同时，通过使用不同的数控铣床，可以制作出不同要求的模具零件，满足不同产品的需要，实现模具的多样化。通过建立不同的数控加工系统，适应不同外形的模具加工。数控铣削技术在机械的制作领域中应用日益普遍，一些复杂零件的制造都会使用到数控铣削技术来进行加工和生产。

　　我国传统的模具设计一般是通过手绘而实现的，手绘设计不但时间较长，而且很多部分无法进行完整的描述设计，使得模具的生产受到阻碍。在使用数控技术生产模具时，可以首先通过使用三维软件进行整体设计，设计效果比较快速、比较全面的，可以涉及模具的各个角度和各个细节。设计完成后，可以借助数字化模拟仿真加工技术，直接将三维模型生成数控加工代码，通过建立通信协议，将数控设备和计算机进行一个连接，从而对整个加工过程进行监控，防止出现错误，提高模具的制造质量，也提高了加工的生产效率。使用网络传输的智能化技术，可以使数控设备的生产更容易操作，也大大减少了模具设计到加工制造的环节。

　　与其他的行业相同，数控加工技术的实际操作人员必须有很高的专业性，只有专业的操作人员才能更好地利用数控加工技术进行实际的操作，操作人员必须拥有使用计算机的技术，还要有数控加工技术以及数控机床的知识技能，包括数控机床的使用和数控加工时的代码、专业术语等，只有操作人员有专业的技能，才能保证数控技术的准确使用，只有掌握了数控的应用语言，才能在实际的加工过程中使用相应的编码，对数控机床进行操作，完成对模具的加工。如果操作人员是非专业的，可能会在加工过程中出现错误，不但会影响模具制造的质量，也会对数控设备造成破坏。

　　模具的类型是多种多样的，所以相应的数控加工方式也是有很多的。在实际的模具加工过程中，在保证实际的生产效益的基础上，要选择最合适的数控方式。在模具加工前期，首先要对加工的模具有一个充分的了解，包括模具的类型、模具的整体设计等，要根据不同的模具进行不同的分类，根据模具的结构特点，采取合适的数控加工方式。比如，部分模具的零件外形复杂的，则需要数控机床的按预定轨迹精确加工；而部分结构简单的模具零件，则可以采用简单化的数控加工。

　　冲压模具是确保整个冲压过程得以顺利进行的关键，而且冲压工艺指导冲压模具，因此需要加大对冲压工艺及冲压模具结构的创新力度。才能有效地提高模具的工作效率，降低制件成本，提高模具制件质量，如连续模和复合模就是冲压工艺创新的典范。连续模是把切边、成型、冲孔和落料等工序结合在一起用一个模具完成，有效的降低了工人的劳动强度，提高了制件的生产效率。复合模可以把冲孔切边和落料两道工序结合在一起用一个模具完成，有效的降低了模具的成本。冲压模具结构的创新，除了需要创新的模具设计，还应充分利用数控加工技术，通过精准、稳定、高效的加工方式，实现不同类型冲压模具制造的需求。

　　随着机械加工领域的快速发展，传统的加工方法已经逐渐被淘汰，数控加工技术被应用到机械加工中包括模具的加工中去，为整个加工的质量和效率提供了很大的保障。冲击模具的数控加工在机械加工领域中算是一个比较复杂、多变的，对于每一个小部分的要求都很高，数控加工技术的使用对模具的生产有很大的帮助，解决了许多模具加工中的实际问题，降低了模具加工的难度，促进了整个模具制造业的快速发展。

　　[1]黄庆会.数控加工技术在模具制造中的应用及趋势研究[J].现代工业经济和信息化，2015，5（11）：42-43.

　　经过几年的摸索，我们充分挖掘出WorkNC软件在冲压模具加工中的优势，并应用在实际生产中。WorkNC软件主要有以下几大优点。

　　（1）大型工件的等高型面开粗。WorkNC无论锻件还是铸件均可轻易实现层切粗加工。选用Φ 63R 8刀具，设置参数层切1mm，步距40mm，所做程序如图1所示。层深浅保证了程序的安全性，大步距保证了效率；同时因切削力很小，也很好地保护了机床；体现在无人化上的是解放了机床操作者，操作人员不需要盯着机床。

　　（2）小块锻件的型面开粗（图2）。我们如使用32平刀加工，刀具不能直接在工件上扎刀，使用很多软件所做的层切程序，每加工完一层都要提刀一次，并且要移到锻件外部重新落刀加工。这样大大增加了程序的空跑时间，降低了效率；同时无法使用毛坯继承进行二次开粗，无法加工到位，造成后序加工前余量不均匀。

　　如果使用WorkNC软件做小锻件的拿料程序，编制程序时保证毛坯完全覆盖工件，参数中的连接距离足够大，加工方式为“环绕”，进刀设为“垂直”，即可做出如图3所示的程序。程序中，整个粗加工拿量只有一次进刀，中间每加工完一层都会自动螺旋切入下一层，加工很平顺，又省掉了提刀空跑的时间，这样的程序既安全，又提高了效率。同时WorkNC可根据残留毛坯情况，增加30球刀的二次开粗程序，如图4所示，使加工更到位，保证了后续的余量均匀。

　　（3）型面精加工。型状复杂的模具型面，传统编程通常采用延型45°走刀，这种方式编程简单，可以说是一种粗放的编程方式，加工时不会有接刀痕，但也正是因为没有接刀痕，而掩盖了型面的加工不到位。并且，加工时因立面陡峭，为了迁就刀具侧刃磨损，就要把走刀速度降低至少一半以上，无形中降低了数控加工效率，同时也增加了刀片的更换次数，增加了制造成本。

　　使用WorkNC软件编程引入了驱动线，使用驱动线控制刀轨，可使其按照我们预想的走刀方式来加工。将型面上的每一处比较陡的立面都用边界提取出来，最好在R 弧中心处搭接边界，以防止局部加工不够光顺，将做好的立面区域边界和平缓区域边界分别导入WorkNC加工模块，同时在立面区域边界上提取出延型的那一段曲线，作为驱动线导入。立面区域采用WorkNC的3D沿面方式，选择相应的边界和驱动线，便可做出从高到低，光顺的加工程序，如图4所示。而平缓区域采用WorkNC的投影精加工，选择相应的边界，最好平行于件长方向的坐标轴加工，以利于减少机床的合理减速次数，提高效率，也考虑机床在两轴联动时，精度更高。

　　（4）型面的小刀清根程序。由于小刀的刀长都比较短，型面起伏大的型面常有刀具无法达到的地方，这就需要把较深地方的程序，单独划分出来，通常这种划分是很困难的。一般根据边界划分，但都不太合理，所以这种清根都放弃无人化，由操作者自己根据现场情况决定。

　　在WorkNC软件中，引入了刀具碰撞检测功能，只需要将实际的机床头及卡头参数选入数据库，再选好刀具，设好刀长，分别利用选项，保存没有碰撞的区域，计算出无干涉的安全刀轨，这部分程序即可实现无人化加工。再利用选项保存碰撞的区域，计算出干涉的刀轨，刀轨干涉的程序需要人为干预，不能实现无人化加工，这样就最大限度地减少了操作者对程序的干预工作量（图5、图6）。

　　（5）轮廓的加工。型面的粗加工实现层切以后，工厂越来越希望能一次上机床实现全部内容的加工，而轮廓的粗加工，切削力大，会影响机床精度，还需要放到粗加工机床上来完成。W o r k N C做轮廓程序可实现三维层切，如图7所示，可精确设定每一层的切削量，做到小吃刀快进给，使用程序完全可以在精加工机床上应用（图7）。

　　（6）凹模套孔加工。以前做的凹模套孔程序，实际是使用的螺旋进刀代替加工刀轨，程序的每层下降深度，都要通过人为数圈来判断，非常麻烦，碰上孔多的零件，编程效率就会很低。使用WorkNC的切线加工，设置好进刀点后，便能做出精确控制每层切深的程序，如图8所示，孔越多，WorkNC的优势越明显。

　　前言：冷冲压模具在企业零部件生产中普及程度的提升对冷冲压模具的质量提出了更高的要求。企业为了获得更多的经济利润，对能够提高冷冲压模具使用寿命的措施十分重视。冷冲压模具的寿命会对产品的生产成本产生影响，进而影响生产效率。

　　冷冲压工艺是指通过压力机上的冲模对原材料施加压力，是材料发生塑性变形或分离，进而获得所需生成零件。冷冲压模具通常被应用在批量生产的零件中，冷冲压模具的应用能够提升零件的生产效率，为企业获得更多的经济利润，促进企业市场竞争力的提升[1]。

　　材料是决定冷冲压模具质量的关键因素之一。在企业的冲压生产活动中，冷冲压模具很容易发生断裂、变形等，因此需要对生产冷冲压模具的材料进行合理选择。

　　从某种角度来说，冷冲压模具结构的合理性决定着该模具的质量。如果冷冲压模具结构不合理，相对于其他模具而言，它的使用寿命较短。

　　加工工艺是主要的影响因素之一。在生产冷冲压模具的过程中，需要进行电火花加工、切削加工等加工工艺，这些加工工艺是冷冲压模具强度及耐磨性等方面的主要影响因素。

　　冷冲压模具的装配对象是凹模和凸模。凹模与凸模之间的间隙大小会对冷冲压模具产生一定程度的磨损，进而影响冷冲压模具的使用寿命。

　　不同的冲压件需要通过不同的冷冲压模具进行生产。在实际的生产活动中，如果操作人员选择了不恰当的冷冲压模具进行生产，会对该冷冲压模具的寿命产生不良影响，并降低生产效率。

　　冷冲压模具中的部分零件具有易损坏的特点，因此，当冲压件生产完成后，生产人员需要对冷冲压模具进行检查，保证零件具有完好的使用性能。损坏零件的使用会缩短冷冲压模具的使用寿命。

　　在冷冲压的过程中，工件与冷冲压模具之间会发生摩擦，为了减少摩擦对冷冲压模具使用寿命的影响，需要正确选择剂。在部分企业的生产活动中，企业对剂不够重视，这种现象严重影响了冷冲压模具的使用寿命[2]。

　　冷冲压模具操作人员的操作技能水平是影响冷冲压模具寿命的因素之一。操作人员的操作力度和操作速度等因素的变化会对冷冲压模具的使用寿命产生一定影响。

　　冷冲压模具的寿命会对企业的生产成本和生产效率产生影响。提高冷冲压模具寿命的有效措施主要包含以下几种：

　　冲压过程具有复杂性特点，在实际的生产过程中，冷冲压模具很容易发生磨损、断裂、变形等，因此应该对生产冷冲压模具的材料进行合理选择。就冷冲压模具的凹模和凸模而言，应该选择韧性和耐磨性较好的材料；如果所生产产品的批量较小，应该选择耐磨性、强度以及韧性好的材料，进而保证冷冲压模具在生产过程中各项使用功能的合理发挥，实现冷冲压模具使用寿命的提升[3]。

　　冷冲压模具的结构设计是影响冷冲压模具使用寿命的因素之一。为了提升结构设计的合理性，应该选择带导向的模具设计，在调整的过程中，要充分考了冷冲压模具的定位方式和紧固方式。

　　在冷冲压模具的加工过程中，常见的加工工艺包括电火花加工、磨削加工等工艺。模具生产人员应该通过加工工艺的规范，生产出具有较长使用寿命的冷冲压模具。除此之外，在生产冷冲压模具的过程中，还设计热加工处理环节，该环节的作用对象是不同性能的生产材料，如果材料的加热温度较低，淬火的深度没有达到实际生产需求，生产出的凹模和凸模在使用过程中很容易发生变形。如果加热温度较高，淬火硬度超过实际生产需求，将生产中的冷冲压模具应用到企业的零部件批量生产中时，冷冲压模具很容易发生断裂。为了保证冷冲压模具的使用寿命，生产人员需要对热处理过程的温度进行有效控制，进而生产出符合使用需求的冷冲压模具[4]。

　　凹模与凸模之间的间隙会对冷冲压模具的使用寿命产生影响。工作人员在进行装配时，要将凹模与凸模之间的间隙保持在合理范围中。当装配完成后，应该对冷冲压模具进行调试，防止由凹凸模之间缝隙的不合理增加摩擦，进而影响冷冲压模具的寿命。

　　为了保证冷冲压模具的使用寿命，企业应该对模具操作人员的操作行为进行规范，减少不合理操作行为的发生，进而促进企业所获经济利润的提升。

　　结论：冷冲压模具在批量零部件生产中的应用较为广泛。冷冲压模具的寿命会对企业的生产成本产生影响。在实际的生产过程中，需要通过对冷冲压模具的合理装配、生产材料的合理选择、模具结构设计的合理调整等措施提升冷冲压模具的使用寿命。

　　[1] 张灵晓，文学洙. 浅谈影响冷冲压模具寿命的因素及提高寿命的措施[J]. 装备制造技术，2013，02：106-108+121.

　　[2] 伍玉琴. 影响冷冲压模具寿命的因素及提高寿命的措施[J]. 黑龙江科技信息，2014，24：78.

　　在对板料进行冲压成形的过程中，失稳起皱现象是最为常见的质量问题，这不仅会影响到成型件的质量与模具的寿命，还对后期板料的冲压成形过程产生极为严重的影响。因此我们必须要采用有效的措施避免这一问题的发生。过去，人们一般采用的是冷冲压成形方式对板料进行加工，虽然这种加工工艺能够提高其生产效率，达到大批量生产的目的。但是随着社会的发展，这种技术已经不能够满足当前社会发展的要求，需要我们根据现代化社会的发展而选择一种工作效率高、投资少、实现批量生产的一种新技术。本文提出了多点压板成形冲压技术，以下对其进行浅要的分析。

　　一般来说，在对板料进行冲压成形加工过程中，其工作流程是：放料――压边――板料弹性变形――板料塑性变形――定型。在这一生产过程中，往往由于板料受压失稳而导致其出现起皱现象。若采用多点压板成形冲压工艺，在对其进行压边、弹性变形和塑性变形的过程中，板料就会受到来自模具的约束，因此在其加工过程中也就不会出现起皱现象，由此看来，这一冲压成形技术具有很大的优势。

　　为了避免板料在冲压成形过程中出现起皱现象，技术人员在采用整体模具对板料进行冲压成形的过程中会将增大压边力等手段应用在其中，虽然这一方法能够缓解板料起皱现象，但是却存在一定的局限性。这就需要我们对其加以改革，将多点压板成形冲压工艺应用在其中。这一工艺在实际工作中能够有效的改善板料在加工中的支撑状态，避免板料在加工过程中因受压而出现室温现象，从而避免起皱现象的发生。

　　首先，要求板料在加工中受到纵向荷载（Nx）的作用力，并在板料上部与下部地区均施加弹性压板力（q）。此时要求弹性压板力是由压簧构成。在对其进行加工过程中，我们必须要保证板料上部与下部的压板力相一致，这样才不会导致板料出现起皱现象。如上图（c）所示，在板料上下部压簧的弹性系数为K，如果板面在加工过程中出现了δ绕度，那么此时板面的凸面也就会因为压簧力而被压缩，这就在一定程度上增大了该板面的弹力，而另一面的压簧力也就相对较小，此时两面也就会产生一定的压力差Δq，其公式为Δq=2Kδ。

　　当板料产生屈曲时，屈曲绕度较大处，上、下弹性压板力产生的压力差也大，如图3b所示，在各压板点会产生Δq1、Δq2、Δq3…压力差，该压力差可以有效地抑制板料的进一步屈曲，从而有效地控制板料的失稳。

　　在对板面进行加工的过程中，通过采用多点压板成形方式可以对板面同时施加多个约束力，此时板面的抗失稳能力也就会有效的提高，能够避免起皱现象的出现。目前，我们对此进行更深入的研究，将板料的冲压成形模具与多点压板成形方式有机的结合起来，从而形成一个重构性较好的杆系柔性成形模具，在实际工作中，这一技术能够对板面施加多个应力，使之达到理想的加工效果。

　　杆系柔性成形模具在对板料进行加工的过程中可以对材料进行重构，使之尽快达到可加工的目的，达到理想的加工效果。杆系柔性成形模具是由多个具有调节功能的柔性杆组成一个阵列而对板料进行加工的，除此之外，成形模具中每一个柔性杆都由计算机对其进行控制，也就是说，由计算机根据板料加工时建立的模型数据进行分析，然后在计算出杆件的长度，并对赶紧进行适当的调节；杆的前端是冲压头，冲压头可以更换，选用与被冲压板件局部成形面近似或相同形状的冲压头组成一定尺寸的模具冲压面，以适应加工件的表面形状，从而构成冲压成形模具。

　　球面板件是典型的曲面板件成形件，使用整体模具成形该板件时，常会发生压边区和悬空区起皱现象，压边区的起皱为外皱，悬空区的起皱为内皱，解决压边区起皱问题可以采用增加压边力的方法，增加压边力也可以减少悬空区的起皱现象，但是当压边力较大时可能会发生板料破裂。特别是成形薄板件时，内皱与外皱现象经常发生，内皱对冲压件影响更为严重。

　　采用杆系柔性成形模具实现球面冲压成形，可以有效地控制板料的起皱。该模具压杆冲压头是定制的，冲压头材质为40Cr，具有较高的弹性模量。定制的金属冲压头成本较高，但是该冲压头可以长期使用。另经过板料冲压试验结果分析，板件成形质量较好，板料成形件在压边区与成形区都不产生屈曲与起皱，但板件凹面表面有细微压痕，压痕产生的原因是冲压头之间的间隙，在制备冲压头时，对冲压头周边进行了倒圆，这样增大了冲压头之间的间隙。为了去除压痕，在板料的上面覆盖一层1mm～2mm厚的橡胶板，压制后看不到明显的压痕，表面质量良好。

　　“半球面”板件是一种不对称成形板件，其开口曲面不方便设置压边面，板料在成形时，由于受不平衡力的作用，板料易起皱，为了保证该板件的顺利成形，需要适当的加大压板力，以防止板料的起皱。试验的主要目的是通过半球面板件冲压成形，观测杆头与板料的相互关系。为了观察到板料成形过程中压杆的伸缩状况，将球面成形模具卸去1/2，实现半球面板件的冲压成形。其冲压成型过程为：放置板料；压边状态；多点压板状态；板料顶出状态；开模卸料状态。

　　杆系柔性成形模具是由冲压成形模具与多点压板成形方式有机结合起来的一种具有可重构性的模具，其在厚度为0.5～6mm的金属板材中极为实用，并且还能够实现小批量板件的加工与生产，不仅提高了其加工效率，还可以有效的解决过去板料加工方式无法克服的问题，避免板料出现起皱现象。

　　随着技术不断发展，农业机械的发展越来越好，向着自动化信息化的方向发展，在农业机械制造模具方面采用冲压工艺，节省资源，实现机械化自动化，减少成本。

　　冲压工艺是一种金属加工方法，利用金属塑性变形原理，加之辅助工具包括模具和冲压设备对板料施加压力，此时经过压力的板料会产生变形，达到所需要的形状和尺寸。

　　主要内容：①冲压工艺生产效率高，消耗材料成本少；②能够实现机械化和自动化，符合时展要求；③操作步骤简单，不需要操作工人较高的学历与技术要求；④冲压工艺生产的零件尺寸精度高，不需要二次加工；⑤冲压工艺生产的零件可以交换使用，有很好的适用性；⑥冲压工艺加工的零件表面质量高，为后续的处理提供便利；⑦冲压工艺加工的零件刚度好，质量轻；⑧冲压工艺生产成本低；⑨冲压工艺能生产形状复杂的零件。

　　冲压工艺分为以下几个基本工序：①冲裁：使板料分离；②弯曲：将板料沿弯曲线弯成一定的角度和形状；③拉深：若是平面板料此时将其变成开口或者空心零件；若是开口或空心零件将其尺寸形状按其要求进行加工；④局部成形：将毛坯或者冲压得到的零件局部达到要求需要的变形。

　　农机设备离不开模具的制造，一般模具制造包括塑料成型模具与冲压模具。在农机设备模具设计的应用中大多使用冲压模具。现阶段，我国的冲压技术已经取得了很大的进步，尤其是在农机设备应用方面，不仅在设计水平方面取得优异的成绩，在制造技术方面更是迈开了更大的步伐。国内很多农机设备都采用自主研发的技术。在制造农业机械涉及所需的冲压模具，要利用相关软件，比如PRO-E、CAD等进行设计，在对其不断进行优化，达到最佳生产工艺方法。

　　1）大型化方向发展。我国在农业机械冲压模具设计与制造方面虽然取得很多进步，但是其发展还处在初级阶段，与许多发达国家的距离还相差较大。目前我国在农业机械设备模具生产方面还只是在小型设备上面使用，未来的发展趋势要向刚大型的设备发展使用，满足社会的发展需求。2）精密化方向发展。我国目前农业机械设备模具还比较三维制图MasterCAM自动编程的应用。粗糙，精度偏低，未来势必需要提高其生产的精度，这样才能提高效率。3）扩大模具标准件的使用范围。虽然农业机械冲压模具可以在一定方面进行零件的互换，但是其范围还是很小，许多模具标准件并不能够互换。如果扩大模具标准件的适用范围，那么就能减少模具的生产成本，节省生产的时间解放生产力，使得相关企业走向机械化、规模化的方向，提高收益。

　　1）可靠性。凹凸模的工作间隙选取要注意间距大小，此时工作间隙会影响模具的质量进而影响农业机械设备的可靠性。对于设计的工艺，首先确定初步的工艺方法；其次对工艺进行不断的优化直到符合相关的可靠性要求。2）安全性。操作时注意安全，比如在卸料时候，卸料板要开槽以免受贿被压倒而受伤；大的零件进行弯曲时，应该设计出回转空间。3）使用寿命。为了提高模具使用寿命，在设计时候，振动对模座的影响较大，因此设计时应该稍微加大模座的厚度；卸料时一定要注意安全，以免损坏模具。

　　1）冲压件分析。首先分析材料、零件结构、尺寸精度是否能够满足冲裁条件；其次，对其进行工艺方案的设计，根据模具类型可进行落料，再冲孔，或者落料冲孔复合生产；或者冲孔落料连续冲压等，根据模具结构类型选择最优的工艺方案。然后排样设计，再对冲压力和冲压中心进行计算，确定工件结构尺寸，画出相关的装配图和零件图。2）选择冲床，确定工序。在设计好模具尺寸和相关数据之后，选择合适的冲床，确定不同模具的工序，进行加工。

　　随着我国的经济不断发展，农业的不断壮大，关于农业机械的相关应用问题成为相关研究人员的研究热点。为了提高农业机械的效率，必须革新相关的工艺技术，提高效率，减少成本，在农业机械模具设计应用发展问题上，高质量的农业机械模具不仅能够提高质量，还能增加寿命。

　　在公路施工建设的实践证明，路基必须达到密实、均匀、稳定，才能有效保证路面正常的服务功能。在高速公路修建中，当路基受到斜坡地形、土石填料组成以及地质条件等不利影响造成的，在长期的公路建设中由于建设的速度较快，因此在改善工程施工质量的相应改善，路基也在发生沉降变形的基础上引发工程病害。因此，采用冲击碾压压路机技术在解决路基病害方面有所创新，并提高了路基的整体强度与均匀性。对碾压成型路基的路床、路堤进行检验性追加冲碾遍数，提高了路基的整体强度与均匀性；对湿陷性黄土地基或软弱地基进行冲击碾压的填前处理，使地基满足承载力与稳定的要求；对砂石路面、沥青路面、水泥混凝土路面等旧路应用冲击碾压技术进行改建，不但加快施工进度，还能达到工程质量要求。

　　冲击碾压是岩土工程压实技术的最新发展。冲击压路机由牵引车带动非园形轮滚动，多边形滚轮的大小半径产生位能落差与行驶的动能相结合沿地面对土石材料进行静压、搓揉、冲击的连续冲击碾压作业，形成高振幅、低频率的冲击压实原理。

　　冲击压路机的技术特性决定较现行常规压路机不同的压实工艺，不采用现有压路机压半轮或部分重叠碾压的施工方法，而是以冲击力向土体深层扩散分布的性状，提出新的冲击碾压方法与施工工艺。冲击压路机双轮各宽0.9m，两轮内边距1.17m，行驶两次为一遍，其冲碾宽度4m。每次冲击力按冲碾轮触地面积边缘与地表以45°—φ/2夹角向土体内分布土压力。每遍第二次的单轮由第一次两轮内边距中央通过，形成的理论冲碾间隙双边各0.13m，当第二遍的第一次向内移动0.2m冲碾后，即将第一遍的间隙全部碾压。第三遍再回复到第一遍的位置冲碾，依次进行至最终遍数。冲击压路机向前行驶在纵向冲碾地面所形成的峰谷状态，应以单双两遍为一冲压单元，当双数遍冲压时，调整转弯半径，达到对形成的波峰与波谷进行交替冲碾，使地面峰谷减小，表面接整。冲击压路机一般行驶按顺时针与逆时针方向每五遍进行交换作业。各种土石路基冲碾20～40遍可以使路基形成厚1.0～1.5m的均匀加固层。

　　通过室内模型试验与现场路堤沉降量试验观测，路基在达到规范要求的压实度时，其工后沉降率为0.4%左右。一般在斜坡地形的路基断面会加大沉降量的差异，若路堤压实层厚度与填料不均匀，压实不足或均匀性不好，受到土石自重压密变形，会形成拉伸与压缩应变区，使差异沉降加大。当两点沉降量梯度大于0.6%以上，有可能产生变形裂缝，山区高填方路基上常见到纵向或横向裂缝。高填方路堤采用冲击碾压技术施工可使工后沉降率接近0.1～0.15%，能较好地避免差异变形所引发的裂缝，这是解决土石高填方路堤变形病害的有效技术措施。

　　在国内高速公路振碾达到压实要求的路基上，用冲击压路机对路床进行检验性补压20遍后的平均沉降量为：北京八达岭线cm；河北宣大线cm；福建福泉线cm；湖南湘耒线cm；重庆渝黔线cm；浙江杭金衢线cm；江西梨温线cm等。综合分析不同土石路基路床上通过冲击补压20遍后，原耒路基已经达到压实度规定的沉降量为5.0～7.0cm。当沉降量在5.0cm以下，是原路基压实质量优良，如河北宣大黄土路床原耒压实度96%，浙江杭金衢宕渣、砂砾路床级配良好，原耒压实度在97%以上，故冲碾后沉降量在4cm以下。如沉降量超过7.0cm，则原路基压实不足，其压实度未达到要求，或在90区冲击补压时，沉降量也大于7.0cm。对于5m以下路堤经冲击补压后完成的沉降量已超过正常路基可能发生的工后沉降量，保证了路基的稳定性，特别是斜坡地形的路基其技术效果更明显。

　　使用冲击压路机分层冲击碾压高路堤与补压振碾达标路床工程，能较好地提高路基的整体强度与均匀性，有利于避免路面的早期损坏，延长路面的良好服务水平。

　　通常湿陷性黄土地基较多采取强夯法处理。在宣化至大同高速公路路基底层湿陷性黄土地基采用25KJ三边形冲击压路机在地表面冲碾40遍处理。冲碾40遍后在地表下110cm内土基平均压实度达到Kh=91%，即原来黄土的干密度ρd=1.35g/cm3提高到1.70g/cm3，其湿陷系数由0.0438降为0.0022，消除了湿陷性。地表下土基1m内平均弹性模量达到80MPa以上。在路基底面下1m内经冲碾压实，形成连续、均匀、密实的加固硬层，其技术指标已经完全符合黄土地基加固的质量要求。在甘肃、宁夏、山西等湿陷性黄土地基采用冲击碾压进行处理，也取得同样加固效果。

　　当公路升级需要改建旧路时，必须提高路基质量，满足新路等级的压实标准，通常采取开挖路面与路床、路堤，重新回填分层压实，达到规定的压实度，对沥青或水泥路面需要破碎、翻挖与清除。采用冲击碾压技术则不必开挖路面与路基，可以直接在原路面上用冲击压路机进行冲碾施工，使路基达到质量要求，旧路面能得到利用。使用这种新工艺能节约筑路材料，有利于环境保护，保证工程质量，加快改建公路进度。

　　公路升级改建需要加宽修建新路基，特别是二级公路改建为高速公路时，使用冲击碾压技术能较好地解决新老路结合引起的变形裂缝问题。在加宽路基与坡脚外1.0m地基范围内，地基应进行冲击碾压加固处理。如属于前述的特殊土地基，则采用的技术措施与冲击碾压结合进行加固处理。当新加宽路基分层压实到路床后，对新老路结合部与新路床进行了冲击碾压检验性补压，再视完成路基的具体状况，必要时在结合部路床内加铺土工格栅。这样处理后能较好地避免产生因新老路结合所引发的沉降变形裂缝。

　　目前国内生产的冲击压路机有12个厂家共20个型号，类别繁多，使用不当，很难达到预期的目的。对于路堤、路床的检验性补压与填石、土石混填路堤的分层压实，经全国现有的工程实践证明，宜使用25KJ三边形双轮冲击压路机。对水泥路面改建与土质路堤分层压实，宜使用25KJ五边形双轮冲击压路机。

　　对于双轮冲击压路机应按通过两次为一遍，压实宽度4m为计算单元，并按前述的施工工艺作业。单轮冲击压路机以通过一次的轮宽为压实计算单位。

　　由于冲击压路机具有高能量的压实功能，相当于超重型击实标准的击实功，达到重型压实度的含水量仅在小于最佳含水量范围内扩大，其大于最佳含水量的范围不会扩大。因此，含水量视土的塑性指数大小，宜控制稠度不小于1.1～1.2。否则厚80～100cm土层冲压会形成弹簧土，无法压实。

　　目前国内冲击压路机主要应用于高速公路土石高路堤的分层冲碾压实，路堤、路床的检验性补压，以及地基加固处理等工程效果较明显的领域。工程机械标委会开始考虑制订冲击压路机系列产品的技术条件。交通部下达制订公路冲击碾压应用技术规范，正在编制中。今后将进一步促进冲击碾压技术的发展。根据冲击压路机的技术特点，冲击碾压对不同土石材料的压实机理尚需进行系统的研究；还可利用冲击碾压技术研究不同自然条件下路基路面整体设计理论与方法；目前针对冲击压路机只能向前行驶的特性，需要开发配套的冲压设备。此外，冲击碾压技术在农业、水利、环境工程等方面也有广阔的应用前景。

　　在在国内外公路建设，特别是高等级公路建设中，冲击压实技术以其独特的压实原理和碾压效果得到了广泛的应用。本文在借鉴前人有关研究的基础上，试图从工程应用实例出发，分析冲击压实技术的工作机理和压实效果，进而为提高提高压实度提供有益借鉴。

　　这种技术的工艺原理关键在于传给公路路基的冲击能力由剪切波、压缩波以及瑞利波所联合传播。由于压缩波是平行于波阵面进行推拉运动，这将有利于上层土粒错位；而剪切波的正交横向运动，以及瑞利波的水平和竖向分向运动，将有利于使上层土粒受剪，从而使上部土层得到压实。该技术工作原理与强夯法类似，但冲击压实技术其施工工艺更简单，而且施工快速加上施工费用少，在适合路基中施工明显优于其他压实方法。

　　冲击压实作为加固公路路基的创新技术，目前其还没形成成熟的理论计算方法，但通过冲击压实在公路路基中的应用得出了一些有价值的结论。该技术的施工流程是在通过采取高能量的冲击碾压机，对公路路基采取连续作业的冲击压实，随着冲击压实遍数的增加，使得土层由上到下得到压密，从而形成加固层有效满足公路路基承载力以及稳定性的要求。鉴于冲击压实技术是一种新型的公路路基加固方法，其还没形成成熟的理论计算方法，工程实践表明，公路路基施工采取冲击压实技术，必须结合路基自身地质条件，正确选取其施工工艺参数，采取路基沉降量变化为主，合理确定其碾压遍数，才能有效满足经济和加固目的。

　　2.1填料含水量要求较低。传统的压实方法要求填料具有最佳的含水量， 而冲击式压路机对填料含水量要求较低， 可在上下两个方向放宽3%~5% 。施工中， 基本上回填土刮平后就可以进行碾压， 特别是干旱或半干旱地区其优越性更为明显。这些地区填料天然含水量很低（有的几乎为0~1% ），只需表面洒少量水就可碾压 ，大大减少了压实用水 ，降低了施工费用。

　　2.2冲击能量。 冲击能量即指冲击压路机冲击轮内外半径之差与冲击轮本身质量之积,即其形成的静态能量。 大量数据表明,冲击压实机能使其形成的冲击波深入压实层3-5m,并使被压实层形成能量团和增厚其弹性层,其对压实材料的冲击作用比同吨位的震动压实机具有更为明显的效果。冲击力。 冲击压实机械对压实层所产生的冲击力与压实轮转动中形成的线速度有关,其在工作中的行驶速度一般为12～15km/h,一般压实轮的公称外径为2m,其形成的冲击速度为3.34m/s。 一台冲击力为25kJ的冲击压路机在正常工作中形成的冲击力约为2000kN,远远超过了超重型振动压路机的激振力上限450kN和拖式震动压路机的激振力上限1000kN,因此可以说冲击压路机的冲击力远远高于一般重型压路机的冲击力。

　　2.3填方厚度增加。 传统的压实技术需对原地表进行处理后才可分层进行回填碾压,其回填厚度一般为30cm～50cm,而冲击压实技术在对原路面进行直接碾压后进行填料碾压,且其每层回填厚度可增加到60cm～100cm,缩短了施工周期;同时冲击压路机工作中的行驶速度即碾压遍数都远远超过震动压路机,冲击压路机每台班一般可完成1～2万方,而震动压路机一般可完成2000方,其震动效率是震动压路机的5倍。

　　冲击式压路机有多种类型，应根据工程性质 、填料类型 、填土厚度及设计要求等因素正确选择才能达到最佳效果。一般情况下 ，新修路基 、土路改造、 泥石路改造 、旧沥青路改造等选用三边形冲击式压路机 ，旧水泥路改造则选用五边形冲击式压路机。

　　目前 ，在公路路基施工中主要采用的是各种振动压实机械， 但其对粉土 、过饱和土、 湿陷性黄土及填石路基的压实有一定难度。 从国内很多公路建设项目来看，应用冲击压实技术取得了较好的压实效果。

　　由于冲击压实能量大， 影响深度深， 在振动压路机分层铺筑的高填方路段， 每铺筑1.5m再用冲击式压实机压实， 还能获得明显的沉降。压实后可以直观地检测出振碾压实的不足 ，将可能在开放交通后产生的工后沉降， 提前到路基竣工以前解决， 从而提高路基的稳定性与抗变形能力延缓路面的早期损坏， 提高路面质量。

　　水泥混凝土路面在损坏后加铺覆盖层的方法之一是破碎原路面， 以避免温度反射裂缝 ，消除板下脱空， 改造路段长度越长就越能显示冲击技术的优点。 和其他方法相比 ，它可以克服局部处理不彻底所隐藏的日后隐患提高工作效率 ，降低工程造价保证工程质量。

　　随着我国经济总量的快速增长和社会主义建设的繁荣昌盛，我国的高速公路发展事业进入了一个高速行驶的阶段。大吨位车辆的日渐增多对高速公路的路基施工质量提出了更高的要求。路基的施工质量直接影响到道路的整体质量和道路安全，而冲击碾压技术具有施工快，效率高，费用低等特点，应用冲击碾压技术对路基进行压实施工可以有效提高路基的整体强度和压实度，减少沉降量，进而降低高速公路的破坏，延长高速公路的使用寿命。

　　冲击碾压技术在我国起步较晚，没有形成一套有效的规范用于指导冲击碾压技术的施工，因此，我们在前人研究的基础上需要对冲击碾压技术进行进一步的探索和研究，争取早日形成一套完备的体系用于指导该技术的实施和应用。

　　冲击碾压技术是一种最新的压实技术，它的碾压速度可达每小时10到15公里左右，铺土厚度也能超过1米，对压实效果和压实生产率的提高产生了重要的作用。冲击碾压技术还具有低频率、高振幅、冲击能量大、压实效果好等特点。在高速公路路基中所使用的冲击碾压技术的技术特点主要有：

　　（1）冲击碾压速度。一般情况下，冲击碾压速度的快慢对碾压效果有着实质性的影响，冲击碾压速度越快，碾压效果越差。因为在冲击碾压过程中，一些土壤还没有来得及被碾压密实就失去碾压应力，这就使得这部分土壤的变形成为可恢复的变形，碾压效果变差。但过低速度的冲击碾压也不利于提高施工效率，这就要求在冲击碾压施工过程中应合理控制好压实机械的碾压速度，较为合理的冲击碾压速度应该在每小时3到6公里。

　　（2）铺土厚度。在实际工程施工中，铺土厚度的选择应该根据具体的工程情况来进行，铺土厚度的大小对碾压效果会产生较大的影响。普通碾压技术的铺土厚度一般都较小，为30毫米左右，而冲击碾压技术的铺土厚度一般可达到100毫米到120毫米，大量的实际工程也表明，在此铺土厚度情况下所施工的高速公路具有较好的压实效果和经济效益。

　　（3）冲击碾压遍数。随着冲击碾压遍数的增加，土壤的压实度也会随着增加，当土壤的压实度到达极限后冲击碾压遍数便不会再对其产生明显的影响，这个时候再增加冲击碾压遍数只会降低冲击碾压的施工效率。所以，在实际冲击碾压施工过程中应严格控制好冲击碾压的遍数，使之即满足冲击碾压技术的需要，又能够最大限度地提高冲击碾压施工的效率。

　　（4）冲击碾压方式。目前采用较为常见的冲击碾压方式为前轻后重，先慢后快，由弱到强。宜先对土壤进行初步碾压使之具有一定的承载力，最后在保证碾压均匀性的基础上进行冲击碾压，碾压时应先起步后起振，先停振后停机。

　　采用冲击碾压技术对软土地基进行加固处理可以有效地加快软土地基的沉降速度。利用排水固结的方法运用冲击压路机对软土地基进行冲击碾压加压，软土地基中的自由水便会迅速的排出，软土地基的沉降速度明显加快。软土地基中的天然稠度较大，需利用冲击碾压技术对粗粒材料垫层进行综合加固。该垫层厚度的大小由稠度确定，稠度越大，垫层厚度越小。一般情况下，当稠度大于0.9小于1.0时，垫层厚度选为20厘米；当稠度大于0.75小于0.9时，垫层厚度选为30厘米；当稠度大于0. 5小于0.75时，垫层厚度选为50厘米。

　　在对高填方路段进行施工后，会出现一定程度的沉降现象，沉降过大会造成路面开裂。针对这种现象，在采用冲击碾压技术对其进行施工时，采取每隔两米的厚度便进行一次碾压的措施，以此在最小的投入情况下获得最佳的碾压效果，从而解决高填方土的沉降问题，增强高速公路路基的稳定性和耐久性。

　　采用旧工艺和旧技术对旧路就行改造并不能真正的减少工程的造价。采用冲击碾压技术能够在充分利用原路基的基础上对其进行冲击碾压施工，以使旧路基能够达到一定的质量要求，满足使用的需要。在实际操作中，对新老路基的结合部进行冲击碾压补压和加铺土工格栅，能够从根本上解决新老路结合部所引起的沉降不均的问题。

　　高速公路的施工质量事关人民的生命财产安全和国家的稳定繁荣，采用冲击碾压技术在高速公路进行施工需要注意以下几点。

　　首先，应该选用正确合理的冲击压路机。现在市场上的冲击压路机种类繁多，选择错误的机型不仅很难达到所要实现的目的而且会对高速公路的施工质量带来影响。如：若要对路基和路床进行补压或者对填石、土石路坝进行分层压实，宜采用25KJ三边形双轮冲击压路机；若要对水泥路面进行改建或者对土质路坝进行分层压实，宜采用25KJ五边形双轮冲击压路机。

　　其次，需要对路表以下50厘米内的含水量进行严格的控制。因路表50厘米内的土体含水量较大，且冲击压路机的冲击能量过大，容易使冲击碾压产生翻浆等现象，故需对含水量进行控制，采取晾晒等措施进行解决。

　　再次，距离建筑物10米内的土体禁止使用冲击压路机对其进行冲击碾压，为避免建筑物遭受破坏，冲击压路机的轮边与构造物应至少留有1米的安全距离，且桥涵建筑物上的填土距离不应少于2.5米。

　　最后，尽量在较长的连续冲击碾压段利用冲击压路机进行冲击碾压，这样可以解决因机械调头范围较大而使接头过多影响路基整体稳定性的问题，也可以提高冲击碾压的效率。另外，在对薄弱地带进行冲击碾压时可利用高速液压夯实机进行局部的补充冲击碾压，用以补强薄弱部位。

　　冲击碾压技术的作为高速公路路基施工中最主要的技术之一，它的施工技术的高低将会对高速公路的整体质量起到关键性的作用。因此，掌握好冲击碾压技术，加强冲击碾压技术的施工质量控制尤为重要。只有确保冲击碾压技术的施工符合要求才能够避免施工中出现的一系列问题，才能降低路基沉降对高速公路带来的危害，保证高速公路整体的施工质量，最大程度地实现经济效益和社会效益。 [科]

　　[1]耿，冯应堂.冲击碾压技术在公路路基施工中的应用[J].科技致富向导，2014，（18）：300.

　　[2]邵云冲，梁丽华.浅谈高速公路路基施工冲击碾压技术的应用[J].经营管理者，2013，（8）：368.

　　[3]陈静.公路路基施工冲击碾压技术的施工应用研究[J].科技传播，2015，（5）：156-157.

　　[4]初磊.冲击碾压技术在高速公路路基施工中的运用分析[J]. 科技传播，2012，（7）：23-24.

　　飞机机身上有很多钣金零件，而这些零件有些是不能通过其他的加工方法得到的，只能用冲压的方法加工，而对于这些零件的要求就是加工过程中保证零件的表面粗糙度，并且加工后零件的表面不能有毛刺和划痕，同时在加工过程中也要保持零件的表面粗糙度，通过查阅资料，我们可以得到普通的冲压模具对零件的精度要求表1。

　　对于冲压零件的材料也是有要求的，对于零件的力学性能有着非常严格的要求，要求零件的强度要低一些，塑性要好，厚度公差要符合国家的标准。

　　对于零件的排样方法，一般是根据零件的形状和现代先进的优化方法来排样，一般排样方法分为单排，多排，交叉排（如图1所示），根据零件的不用将零件混合排样也可以。

　　在对模具的设计计算过程中，要考虑对每个环节的计算，包括零件的下料，模具关键位置零件的设计计算。

　　冲压力也就是在冲压过程中对零件的力，它的计算方法是将在冲压过程中对零件每个动作产生的冲裁工艺力相加起来，工艺力包括冲裁力、冲孔冲裁力、落料冲裁力、卸料力、推料力、顶件力。

　　模具刃口的尺寸设计计算是指冲孔的凸、凹模尺寸计算，冲孔的凸模刃口尺寸计算方法是孔径公差的0.75倍加上冲孔的最小极限尺寸，并取下偏差；冲孔的凹模刃口尺寸计算方法是，凸模刃口尺寸与凸、凹模最小初始双面间隙相加，并取上偏差，如图2所示。

　　在飞机钣金类零件加工过程中，由机的零部件比较多，形状也很复杂，一般选取冲压模具为复合机构，这样可以做到加工数量多，加工效率高，在冲压模具的结构设计上有几个关键位置需要设计者们确认。

　　模具的结构形式有很多种，需要设计者去根据生产的需求和零件的要求去选取不同的结构形式，但一般的模具都有几个共同的部件，定位零件、卸料与推料装置、导向装置、联接与固定零件。

　　（1）定位方法：冲压模具的重要位置之一，它的作用非常关键，冲压件是否到达预定位置，是否可以冲压，都是需要定位装置确认，而冲压模具一般的定位方法为定位销，将定位销安装在凸凹模上。如图3所示。

　　（2）导向装置：在选取导向装置的时候，有很多种方式，有导板式的、滚珠导柱式的、有滑动式导柱的，而本模具设计上采用滑动式导柱，原因是操作方便，成本低。

　　（3）卸料装置：卸料分为两种，一种是对加工后成品零件的卸料，另一种是对材料的卸料，也叫调料，一般对零件的卸料方法采用打料装置，而调料的卸料方法为弹簧法。

　　通过这些位置机构形式的选用，可以将飞机零件的冲压模具设计出来，再结合上述计算方法计算出来的尺寸，可以绘制出具体的图纸，该模具的装配图如图4和图5所示。

　　通过以上我们可以看出冲压模具设计和研发的流程，需要对飞机零件工艺分析，对模具尺寸进行计算，选用关键位置的结构形式，最后绘制图纸，这是一套飞机零件冲压模具最基础的设计方法，而对于我们设计者，需要在实践中开拓脑筋，研发新的设计流程和结构形式，来满足不断提高的飞机零件精度要求。